LA IMPORTANCIA DE UNA EXCELENTE DISTRIBUCION EN PLANTA

En artículos anteriores, hemos remarcado la importancia del uso de herramientas de mejora de productividad, calidad y gestión en las empresas, sin embargo, aún no hemos tratado la importancia de definir la mejor distribución en planta y / o redistribución, por ser la situación en la que más empresas se encuentran comúnmente.

En todas las empresas previo a implantar la metodología LEAN WINDOWS PERSO,  debemos estudiar y definir la mejor distribución en planta, ya que resulta vital e imprescindible, formando parte de la propia metodología,  para que exista un excelente flujo de materiales, entendiendo por flujo de materiales  el movimiento de personas, materiales, documentación, etc, el cual ha de ser lógico, con una coherencia que les haga avanzar sin desvíos excesivos o aparcamientos de espera.

one piece flow

¿Por qué no damos importancia al estudio de nuestra distribución en planta? ¿Por qué casi todas las empresas tienen una similar ilógica distribución?

Por lo general, nos encontramos que la mayoría de las distribuciones en planta, se diseñaron eficientemente para las condiciones de inicio o de arranque de la empresa; sin embargo, a medida que la organización ha ido creciendo y/o se ha tenido que adaptar a los cambios internos y externos, esta distribución inicial ha ido perdiendo eficacia, volviéndose  menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria. El estudio de la distribución en planta buscará la ubicación óptima de los recursos productivos para trabajar con mayor eficacia.

Síntomas y razones para el cambio de “lay out” distribución en fábrica.

Los síntomas y motivos para plantear un proyecto de redistribución son muy variados, pero voy a describir, algunos de los que nos encontramos con más frecuencia:

1. Cambios de ubicación.

Existen distintas razones para plantear un cambio de ubicación de la fábrica. Algunas empresas se fundaron hace muchos años en pabellones que se han quedado pequeños o anticuados, o viceversa, empresas que debido a una bajada de pedidos han de liberarse de alquileres o cambiarse a naves más pequeñas y económicas para reducir gastos.

También existen casos de empresas situadas en zonas urbanizadas donde resulta imposible su ampliación.

La situación de partida para realizar la distribución en planta, es diferente si la empresa elige una nueva localización y realiza el proyecto del nuevo pabellón, o si la nueva fabrica-empresa ya está construido. En la actualidad, las nuevas construcciones favorecen las distribuciones óptimas debido a que, salvo excepciones, se prima la funcionalidad sobre el diseño y la superficie útil del pabellón se puede aprovechar casi en su totalidad.

2. Aumento del volumen de producción, requiriendo un mayor aprovechamiento del espacio.

Es decir, previo a realizar una fuerte inversión en ampliar el pabellón o adquirir una nueva nave, estudiar la posibilidad de fabricar más dentro de la empresa actual a través del  aprovechamiento  mejor del espacio, lo cual favorecería un aumento de productividad, sin inversiones que en ocasiones resultan innecesarias tras los nuevos estudios y planteamientos. En varias ocasiones, nos hemos encontrado con empresas que tras cambiar de nave a una más grande por considerar que necesitaban más espacio y tras nuestros servicios, se han dado cuenta que no hubiesen necesitado dicha inversión.

3. Incorporación de nuevos equipos.

centro de corte mecanizado Las nuevas necesidades y los avances tecnológicos favorecen la compra de maquinaria. Encontrar la mejor localización para el equipo recién comprado resulta crítico para conseguir que el sistema funcione como se espera.

Generalmente el nuevo equipo se coloca en el primer hueco disponible. Algunas veces, cuando no hay espacio disponible, es necesario mover algunas máquinas para crear espacio, en cuyo caso estas se mueven y nos encontramos con que las máquinas se colocan en cualquier punto de la nave sin ningún estudio lógico. Otras veces, en el menor de los casos, se lleva a cabo un proyecto global y la máquina nueva se coloca en el mejor lugar posible. Estos movimientos en las máquinas pueden resultar críticos para la eficiencia productiva de la fábrica y pueden condicionar la compra de futuras máquinas.

3. Problemas en el flujo de materiales

Generalmente este problema deriva del anterior. Cuando se compra una nueva máquina y se sitúa en el primer hueco libre de la planta. Como consecuencia, los costes derivados de la puesta en marcha se reducen, pero los problemas surgen después. Dependiendo de las operaciones que realice la nueva máquina y de su situación relativa a las máquinas que le preceden y le siguen (en términos de secuencia de fabricación), el flujo de materiales se verá afectado negativamente en mayor o menor escala.

Es importante recordar que la puesta en marcha de una máquina se hace sólo una vez, mientras que el flujo de materiales es un proceso continuo. El análisis de este flujo de materiales justifica la inversión de tiempo y dinero necesaria para el estudio y, en muchos casos, puede demostrarse económicamente. Se pueden analizar los cambios que serían precisos para conseguir mejorar el flujo instalando la máquina en el lugar más adecuado incluso antes de comprarla.

4. Inventarios en procesos altos.

La situación de las empresas varía con el tiempo, y lo que era bueno en un momento dado no tiene por qué perdurar siempre. Una medida del cambio es el inventario en procesos (WIP – Work in process), producto intermedio, aumento de bastidores, hojas y marcos o ventanas pendiente de colocar cajón o acristalar. Es importante no confundir una situación temporal, producida por un pico en la demanda, con una situación permanente e insostenible.

La distribución en planta, no es sencilla. No puede hacerse con tan solo el plano de la nave y el conocimiento de las máquinas a instalar.

Solo cuando procedemos a un análisis exhaustivo y detallado de todos estos factores: de la producción, analizando la variedad de tipologías de ventanas que fabrica cada una de vuestras empresas, tiempos productivos, la maquinaria de que disponéis para la fabricación, la forma de planificar, números de lotes,  junto con la observación y observación del flujo actual y de todos las operaciones que no aportan valor y que debemos de eliminar con nuestro nuevo  lay out, seremos capaces de proponer soluciones que eliminen y/o amortigüen todas esas operaciones que no portan valor y que provocan  efectos negativos por excesivo de inventario en proceso, demasiados movimientos, perdidas de tiempo y por consiguiente bajada de productividad, margen y beneficios.

Por si aún no te hemos convencido de la necesidad e importancia de una excelente distribución en planta, en nuestro próximo artículo, daremos continuidad a este hablando de los objetivos y beneficios de una correcta distribución en planta. Esperamos que os guste así como vuestros comentarios o sugerencias