ASPECTOS FUNDAMENTALES PARA CONSEGUIR EL ÉXITO EN LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA LEAN WINDOWS PERSO (3ª Parte)

Vivimos en tiempos increíbles, vivimos en tiempos donde lanzar algo que impacte al mundo aún es posible. Como habréis podido adivinar el mejor momento para empezar fue el ayer. El segundo mejor momento para empezar es ahora mismo. Así que manos a la obra.

Hoy en día, es muy fácil encontrar información acerca de cualquier tema, incluido el Lean, sin embargo, existe muy poco sobre cómo implantar esta metodología y liderar el cambio.

¿Por qué sólo un porcentaje muy bajo de empresas que conocen el Lean lo convierten en un éxito?

No es porque no hayan oído hablar del flujo continuo, o porque no sepan cómo implantar las 5S, o ……, es porque los retos del liderazgo y los problemas de nuestro sector en cuanto a fabricación de producto no estándar, sector poco maduro y muy artesanal, muy pocos lo conocen y se atreven a estandarizarlo.

Alguien, a quien le daría crédito, dijo sabiamente: “La experiencia no es lo que ha pasado, es lo que se saca de ella”, o sea que tanto el éxito como el fracaso deben producir aprendizaje.

Otra frase más que me encanta de un compañero del cual he aprendido mucho dice: “ No se tienen 20 años de experiencia, si tan solo aprendiste cosas nuevas durante el primer año, en ese caso, dispones de tan solo un año de experiencia repetido durante 20 años más”. La experiencia va acompañada de atreverte al cambio y aprender. No tener miedo ni a los retos, ni al fracaso. Si pensamos igual que hace 20 años somos creativos como hace veinte años, no HOY.

Así que, centrándonos en todo momento en lo que hace que las transformaciones Lean Windows Perso tengan éxito, hay que considerar los aspectos siguientes antes de empezar el viaje hacia el Lean:

1. Roma no se construyó en un día

Herramientas como el LEAN pueden proporcionar mejorías y resultados rápidos, con rendimientos rentables y aportando el impulso necesario en un muy corto plazo. Pero la trasformación de cultura Lean no se consigue en una sola semana, ni en un semestre ya que debe ir acompañada de un cambio de mentalidad del equipo, (de la propia empresa) que se conviertan en perseguidores de los desperdicios (operaciones que no aportan valor) de forma continua, para su erradicación.

2. La transformación Lean no es un trabajo a tiempo parcial

No se dispone de una barita mágica, sino del esfuerzo, y aporte de toda la compañía, por lo que es necesario y fundamental el apoyo continuo de la Dirección a lo largo de toda la fase de implementación.

3. Lean es algo más que herramientas

Lean es un conjunto de reglas y principios, no solamente herramientas.
Sólo los nuevos principios o creencias cambian comportamientos, no los sistemas o herramientas.
Un cambio sostenible – que gana impulso – viene de la mente y del corazón de todos los empleados.

4. Lean es un engranaje que nunca para.

Alguna vez he oído gritar: “Nosotros lo hemos hecho. Hemos logrado implantar el Lean.”
La verdad es que el Lean nunca se consigue, siempre es necesario continuar esforzándose, porque hay que evolucionar, cada día más y más rápido observando las oportunidades a nuestro paso y avance como empresa.

Toyota no le da importancia a lo bien que realiza su trabajo, ni a su competencia, ellos siguen trabajando por encontrar más y más oportunidades para mejorar cada año.

5. Siempre habrá resistencia

Por desgracia las personas somos reacias al cambio. Enseguida nos acomodamos y normalmente, cuando se proponen cambios, la gente a menudo se siente amenazada.
Así que, en este viaje, se debe trabajar para ayudar a la gente a entender el porqué, el qué y el cómo. En realidad se trata de trabajar de una forma más inteligente para preservar la cabeza e incluso aumentar la fuerza de trabajo a través del crecimiento del mercado.

6. Se necesitan líderes.

Hay que buscar personas en todos los niveles de la empresa que sean capaces de liderar los cambios, que sean capaces de invitar a la revolución creativa.

7. Lean no se hace sin inversión.

La gente tendrá que desarrollar nuevos hábitos, para lo cual es necesario que exista una necesidad, aprender nuevas habilidades y esto necesitará de un tiempo.
Existe también una inversión, no sólo en formación, sino también en cambios en el proceso. Sin embargo, la recuperación de la inversión se consigue en meses, no en años.
8. Lean no es sólo para el proceso productivo.

Taiichi Ohno, uno de los padres del Sistema de Producción Toyota, dijo hace décadas que “el Sistema de Producción Toyota no es sólo un sistema de producción.”
Hay que atacar todos los rincones de la empresa desde la contabilidad hasta los recursos humanos que se dedican a la fabricación.

9. Siempre mirar al mapa.

Hay hitos en el camino para ayudar a determinar dónde se encuentra y ofrecer posibles soluciones para ayudar a llegar a donde se quiere ir.

10. Cada realidad es diferente.

Muchas personas han tratado de tener éxito copiando las soluciones que Toyota o que otros han encontrado, ya sea a través de benchmarking o de un libro.
La realidad es que cada empresa es única y probablemente tendrá algunos problemas y limitaciones específicos; la solución adecuada saldrá al radicarse el pensamiento Lean en la organización.

Por ello, quiero invitarte a Desprenderte de la Nostalgia y A CONSTRUIR UN NUEVO FUTURO. Buen viaje